Грейдер для белого риса 63×3 — Как вьетнамский экспортер риса соблюдал требования к проценту битого риса с помощью грейдера для белого риса 63×3

Вьетнамская компания, экспортирующая рис, поставляла отшлифованный белый рис покупателям из Азии и Ближнего Востока со своего перерабатывающего предприятия в дельте Меконга. Экспортные контракты предусматривали максимальное содержание битого риса 5% — стандартное требование для риса премиум-класса на этих рынках. Без механической сортировки операция полагалась на ручной осмотр и выборочную продажу для контроля содержания битого риса, что было непоследовательным и коммерчески ограничивающим. Добавление грейдера для белого риса Starlight 63×3 решило проблему сортировки и обеспечило компании надежный, задокументированный процент битого риса для каждой экспортной партии.

Описание работы

Компания по экспорту риса, управляющая перерабатывающим предприятием в дельте Меконга во Вьетнаме, создала мощную сеть закупок риса-сырца в местных фермерских хозяйствах и линию по переработке, которая производила примерно 1100 кг/ч молотого белого риса. Предприятие поставляло продукцию покупателям в Юго-Восточной Азии и на Ближнем Востоке по контрактам, предусматривающим максимальный процент битого риса 5% для основного сорта, с вторичным рынком для сорта с 5–25% битого риса по более низкой цене.

Проблема заключалась в проверке. Без этапа механической сортировки предприятие не могло надежно определить процент битого риса для любой данной производственной партии. Отбеливание и полировка производили рис с переменным содержанием битых зерен — обычно в диапазоне от 3–8% в зависимости от влажности риса-сырца, происхождения партии и настроек отбеливателя. Когда процент битых зерен естественным образом соответствовал спецификации, предприятие продавало его как рис премиум-класса. Когда это не соответствовало — что происходило примерно в 30% производственных партий — рис классифицировался как более низкий сорт и продавался по вторичной цене, или смешивался с партиями с меньшим содержанием битых зерен в надежде усреднить до соответствия спецификации.

Смешивание для управления процентом битых зерен было коммерчески неэффективным и логистически сложным. Это требовало хранения продукции из нескольких производственных циклов до отгрузки, точной оценки процента битых зерен в каждой партии путем ручного отбора проб и расчета соотношений смешивания для соответствия спецификации — и все это без надежного метода измерения. В нескольких случаях смешанные партии, отправленные покупателям, по прибытии не соответствовали спецификации, что приводило к претензиям и ущербу репутации у покупателей, которые в противном случае были удовлетворены услугами предприятия.

Задача

Основная проблема заключалась в отсутствии стадии механического разделения, которая могла бы надежно разделить отшлифованный белый рис на фракцию цельного риса и фракцию битого риса, обеспечивая предприятию гарантированный контроль процента битого риса для каждой партии, а не переменный естественный выход.

Сортировка риса по длине основана на принципе, что цельный рис (целые или почти целые зерна) длиннее битого риса (фрагменты зерен). Сортировочная машина с цилиндрическими или плоскими ситами, размерами которых можно пропускать битые зерна, удерживая при этом цельный рис, разделяет две фракции с высокой степенью согласованности и повторяемости. После разделения фракция цельного риса имеет известный максимальный процент битых зерен, а фракция битого риса может быть продана как вторичный сорт или переработана отдельно.

Для вьетнамского предприятия механический грейдер устранил бы необходимость в смешивании, обеспечил бы документально подтвержденный процент битого риса для каждой партии и позволил бы предприятию обеспечить постоянные поставки в соответствии с требованиями премиум-класса, вместо того чтобы управлять вероятностным выходом.

Требуемая производительность составляла примерно 1100 кг/ч молотого белого риса — что соответствовало производительности отбеливателя и полировщика, поэтому на этапе сортировки не возникло бы узких мест.

Выбранное оборудование

Грейдер для белого риса 63×3 — Производительность 1,0–1,2 т/ч

Грейдер для белого риса Starlight 63×3 был выбран из-за его производительности, соответствующей выходу молотого риса предприятия, и конфигурации сит для сортов индика длиннозерного риса, которые перерабатывает предприятие.

Обозначение 63×3 относится к размерам и конфигурации барабанов с ситами грейдера. Машина использует цилиндрические барабаны с ситами, отверстия которых рассчитаны на пропускание фрагментов битого риса, удерживая при этом цельные зерна. Обозначение "×3" относится к трехбарабанной конфигурации — три сортировочных цилиндра последовательно, что обеспечивает прогрессивное, высокоэффективное разделение на фракции цельного риса, средне-битого риса и мелко-битого риса.

С производительностью 1,0–1,2 т/ч грейдер для белого риса 63×3 соответствовал производительности 1100 кг/ч молотого белого риса предприятия. В нормальных условиях эксплуатации на входе грейдера не образовывалось бы накопления буфера.

Размер отверстий сита был указан для длиннозерных сортов Индики, перерабатываемых предприятием — размер отверстия сита, которое пропускает фрагменты битого зерна определенной длины, сохраняя при этом целые и почти целые зерна. Спецификация отверстий зависит от зерна; тот же размер отверстия, который правильно сортирует длиннозерный сорт Индики, может пропускать целые зерна более короткого сорта, поэтому правильная спецификация на стадии заказа важна.

Конфигурация и развертывание

Грейдер для белого риса 63×3 был установлен в качестве последней стадии процесса помола, между выходом полировщика и станцией упаковки. Три выпускных отверстия грейдера — для цельного риса, средней фракции битых зерен и мелкой фракции — были направлены в отдельные сборные бункеры, подающие рис на отдельные станции упаковки.

Четвертое отверстие для пыли и очень мелких частиц было подключено к существующей системе пылеулавливания предприятия.

Калибровка сит во время ввода в эксплуатацию включала работу грейдера при стандартной производительности предприятия и отбор проб цельного риса и битого риса с интервалами для проверки соответствия разделения спецификации. Техник по вводу в эксплуатацию подтвердил, что фракция цельного риса содержала менее 5% битых зерен — в пределах спецификации экспортного контракта — и что фракция средней битой крошки содержала минимальное количество целых зерен (перенос целых зерен во фракцию битых зерен представляет собой потерю урожайности, что увеличивает стоимость процесса разделения).

Протокол качества предприятия был обновлен и теперь включал проверку образцов на выходе грейдера в начале каждого производственного цикла — простой тест на сите с использованием существующего оборудования предприятия для подтверждения процента битого риса в фракции цельного риса до начала упаковки.

Результаты

В первый экспортный сезон после установки грейдера вьетнамское предприятие отгрузило каждую партию основного сорта с содержанием битого риса в пределах 5% от контрактной спецификации. Необходимость смешивания партий для управления содержанием битого риса была исключена — фракция цельного риса каждой производственной партии, выгружаемая из грейдера, была подтверждена в пределах спецификации до упаковки.

Претензии покупателей, связанные с выходом за пределы спецификации процента битого риса, полностью прекратились. Два покупателя, которые ранее подавали претензии по спецификации, остались клиентами и продлили свои соглашения о поставках на следующий сезон.

Фракция средней битой крошки — ранее неточно оцениваемый побочный продукт, смешиваемый обратно в партии основного сорта — стала чисто отделенным вторичным продуктом, последовательно продаваемым внутреннему покупателю по установленной рыночной цене битого риса. Разделение этой фракции добавило предсказуемый вторичный поток доходов, который ранее был скрыт в смешанных партиях основного сорта.

Экспортная мощность предприятия фактически увеличилась: поскольку каждая партия основного сорта надежно соответствовала спецификации, предприятие могло с уверенностью принимать обязательства по более крупным объемам будущих поставок — чего ранее оно не могло сделать без риска смешивания.

Кому подходит эта машина

Грейдер для белого риса Starlight 63×3 — это правильное решение для:

Экспортеров риса, поставляющих покупателям продукцию с заданными параметрами содержания битого риса, которые не могут надежно соблюдать эти спецификации без механической стадии сортировки, отделяющей цельный рис от битого в каждой производственной партии.

Коммерческих переработчиков, продающих продукцию на несколько рынков по разным классам — премиум-класс цельного риса и вторичный класс битого риса — которым требуется чистое механическое разделение для распределения продукции по соответствующим ценовым категориям, а не смешивание или ручная сортировка.

Предприятий, где смешивание для управления процентом битого риса является текущей практикой, где коммерческие затраты на смешивание (хранение запасов, труд, задержки в отгрузке, occasional specification miss) могут быть компенсированы эффективностью механической сортировки.

Новых производственных линий, где спецификация качества продукции требует ограничения процента битого риса, и механическая сортировка является подходящей заключительной стадией для гарантирования этой спецификации для каждой партии.

Для предприятий, перерабатывающих как длиннозерные, так и короткозерные сорта, обратите внимание, что размер отверстия сита зависит от зерна. Обсудите требования к сортировке различных сортов с инженерной командой Starlight, чтобы подтвердить, подходит ли один комплект сит или сменные сита. См. коллекцию оборудования для сортировки риса по длине для полного ассортимента оборудования для сортировки.

Часто задаваемые вопросы

Как цилиндрический ситовой грейдер отделяет цельный рис от битого?

Цилиндрический ситовый грейдер использует вращающиеся барабанные сита с отверстиями, размер которых позволяет пропускать фрагменты зерен короче целых, удерживая при этом целые и почти целые зерна. Когда молотый рис поступает во вращающийся барабан, более короткие битые фрагменты проходят через отверстия сита и собираются ниже, в то время как более длинные цельные зерна риса удерживаются внутри барабана и транспортируются на выгрузку цельного риса. Трехбарабанная (×3) конфигурация обеспечивает три последовательных этапа разделения, улучшая точность разделения — особенно в промежуточной фракции между явно целым и явно битым зерном.

Какой размер отверстий сита мне нужен для моего сорта зерна?

Размер отверстий сита определяется профилем длины зерна обрабатываемого сорта — в частности, длиной, которая отличает «битый» фрагмент зерна от приемлемо короткого цельного зерна в спецификации ваших покупателей. Для стандартных длиннозерных сортов Индики (длина зерна 6–7 мм) подходит другое отверстие, чем для короткозерной Японской (длина зерна 4–5 мм). Starlight предоставляет рекомендации по размеру отверстий в рамках процесса заказа — при размещении заказа подтвердите сорт зерна и определение битого риса в спецификации вашего покупателя.

Могу ли я использовать грейдер для разделения нескольких фракций битого риса для разных рынков?

Да. Грейдер для белого риса 63×3 производит три фракции: цельный рис (целые и почти целые зерна), средний битый рис (битые фрагменты выше порога мелкой фракции) и мелкую фракцию. Каждая фракция может быть направлена в отдельный пункт сбора и упаковки для разных покупателей или рынков. Это особенно полезно для предприятий, которые определили рынок для риса с 5–25% битых зерен (обычный вторичный сорт на многих внутренних рынках), а также основного покупателя цельного риса. Выход из трех фракций позволяет избежать необходимости повторной сортировки или смешивания вторичной фракции перед продажей.

Обсудите свои требования к сортировке с инженерной командой Starlight

Если ваши экспортные контракты предусматривают ограничение процента битого риса, а у вас нет этапа механической сортировки, инженерная команда Starlight может посоветовать подходящую конфигурацию грейдера для вашего сорта зерна и производительности.

Запросить индивидуальное решение для рисопереработки Посмотреть грейдер для белого риса 63×3 Просмотреть оборудование для сортировки риса Изучить индивидуальные линии для переработки риса (30–200 тонн/день)